平头缝的定义，施工技巧

一、垫层

1、基层处理

A、垫层下为基土时将表面清理干净，清除虚土、杂物并拍底夯实。当垫层下为混凝土结构层时将粘结层时将粘结在混凝土基层上的浮沉、松动混凝土、砂浆等用錾子剔除，用钢丝刷刷掉水泥浆皮，然后用扫帚扫净。

B、垫层铺设前，其基层表面湿润。

2、测设标高控制线

根据标高控制桩，测量出垫层标高，在四周墙柱上弹出标高控制线，大面积施工时增测标高控制点，间距不大于2m。

3、混凝土搅拌

根据配合比核对砂、石、水泥等材料，检查磅秤的精确性，严格按混凝土的配合比投料搅拌，掺由外加剂时，适当延长搅拌时间，大面积施工时，采用商品混凝土。

4、铺设混凝土

A、铺设混凝土前先在基层上，刷一道聚合物水泥浆，随刷随铺混凝土，铺设从一端开始，有内向外退着操作，或由短边开始沿长边方向进行铺设。

B、大面积的水泥混凝土垫层，设置纵向缩缝和横向缩缝，纵向缩缝间距不大于6m，横向缩缝不大于12m。

C、垫层的纵向缩缝做平头缝或加肋板平头缝，当垫层厚度大于150mm时，可做企口缝。横向缩缝可做假缝。

D、工业厂房、礼堂、门厅等大面积水泥混凝土垫层分区段浇筑，分区段结合变形缝位置、不同类型的建筑地面连接处和设备基础的位置进行划分，并与设置的纵向、横向缩缝的间距一致。

5、振捣

用铁锹摊铺混凝土，厚度略高于垫层面，随即用平板振捣器振捣，平板振捣

器移动间距保证振动器的平板覆盖已振动部分的边缘，厚度超过200mm时，用插入式振捣器振捣，其移动距离不大于作用半径的1.5倍，每一振处使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落，不得漏振，保证混凝土密实，并按规定留置混凝土试块以检验其强度。

6、找平

混凝土振捣密实后，按照标高控制线检查平整度，用木刮杠刮平，表面用木抹子搓平，有坡度要求的，按设计要求的坡度找坡。

7、养护

已浇筑完的混凝土垫层，在浇筑12h以内加以覆盖和洒水养护，一般养护不少于7d。

8、雨季施工

雨期施工时，雨天要及时测试砂、石的含水量，及时调整施工配合比，保证水灰比的准确性，若室外施工，铺筑混凝土避开雨天，并备有可靠的防雨措施。

9、质量控制

做好水泥混凝土垫层检验批质量验收记录表，混凝土试块检验报告。水泥安定性实验报告，水泥复检报告，施工交底记录。

二、满堂（独立）基础

1、混凝土泵送

基础混凝土的浇注采用商品混凝土泵送，浇注时沿基坑上方搭设水平混凝土输送管道以便于混凝土的浇注.

2、清理及垫层浇灌

地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不留积水，立即进行垫层砼施工，垫层砼必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。

3、混凝土浇筑

混凝土应分层连续进行，间歇时间不超过砼初凝时间，一般不超过2小时，为保证钢筋位置正确，先浇一层5～1Ocm厚砼固定钢筋。台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5小时待其下沉，再浇上一层。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚，振捣不实或漏振，吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。

4、混凝土振捣

采用插入式振捣器，插人的间距不大于作用半径的1.5倍。上层振捣棒插入下层3～5cm。

尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。

5、混凝土找平

混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。

6、浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。

7、混凝土养护

已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水。一般常温养护不得少于7昼夜，特种混凝土养护不得少于14昼夜。养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。

三、带形基础

1、工艺流程：

清理—砼垫层—清理—钢筋绑扎—支模板—相关专业施工—清理—混凝土搅拌—混凝土浇筑—混凝土振捣—混凝土找平—混凝土养护

2、操作工艺

(1)清理及垫层浇灌

地基验槽完成后，清除表层浮土及扰动土，不得积水，立即进行垫层砼施工，砼垫层必须振捣密实，表面平整，严禁晾晒基土。

（2）钢筋绑扎

垫层浇灌完成达到一定强度后，在其上弹线、支模、铺放钢筋网片。

上下部垂直钢筋绑扎牢，将钢筋弯钩朝上，按轴线位置校核后用方木架成井字形，将插筋固定在基础外模板上；底部钢筋网片应用与混凝土保护层同厚度的水泥砂浆或塑料垫块垫塞，以保证位置正确，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，柱插筋除满足搭接要求外，应满足锚固长度的要求。

当基础高度在900mm以内时，插筋伸至基础底部的钢筋网上，并在端部做成直弯钩；当基础高度较大时，位于柱子四角的插筋应伸到基础底部，其余的钢筋只须伸至锚固长度即可。插筋伸出基础部分长度应按柱的受力情况及钢筋规格确定。

与底板筋连接的柱四角插筋必须与底板筋成45。绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在打柱砼前必须进行更换。钢筋混凝土条形基础，在T字形与十字形交接处的钢筋沿一个主要受力方向通长放置。

（3）模板

钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，模板采用小钢模或木模，利用架子管或木方加固。锥形基础坡度3O°时，采用斜模板支护，利用螺栓与底板钢筋拉紧，防止上浮，模板上部设透气及振捣孔，坡度≤30°时，利用钢丝网(间距30cm)，防止混凝土下坠，上口设井子木控制钢筋位置。

不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上搭设脚手架，保证模板的牢固和严密。

（4）清理

清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孑L洞，清除积水。

(5)混凝土搅拌

根据配合比及砂石含水率计算出每盘混凝土材料的用量。后台认真按配合比用量投料。投料顺序为石子—水泥—砂子—水—外加剂。严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间不少于90秒。

(6)混凝土浇筑

浇筑现浇柱下条形基础时，注意柱子插筋位置的正确，防止造成位移和倾斜。在浇筑开始时，先满铺一层5～lOcm厚的混凝土，并捣实，使柱子插筋下段和钢筋网片的位置基本固定，然后对称浇筑。对于锥形基础，应注意保持锥体斜面坡度的正确，斜面部分的模板应随混凝土浇捣分段支设并顶压紧，以防模板上浮变形；边角处的混凝土必须捣实。严禁斜面部分不支模，用铁锹拍实。基础上部柱子后施工时，可在上部水平面留设施工缝。施工缝的处理应按有关规定执行。条形基础根据高度分段分层连续浇筑，不留施工缝，各段各层间应相互衔接，每段长2～3m，做到逐段逐层呈阶梯形推进。浇筑时先使混凝土充满模板内边角，然后浇注中间部分，以保证混凝土密实。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚，振捣不实或漏振，吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。

(7)混凝土振捣

采用插入式振捣器，插入的间距不大于作用半径的1．5倍。上层振捣棒插人下层3～5cm。尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。

(8)混凝土找平

混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用大杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。

(9)浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。

(10)混凝土养护

已浇筑完的混凝土，常温下，应在12h左右覆盖和浇水。一般常温养护不得少于7昼夜，特种混凝土养护不得少于14昼夜。养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。

(11)模板拆除

侧面模板在混凝土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模，拆模前设专人检查混凝土强度，拆除时采用撬棍从一侧顺序拆除，不得采用大锤砸或撬棍乱撬，以免造成混凝土棱角破坏。

四、（柱梁墙板）混凝土施工

1、混凝土工程

针对本工程混凝土的工作量、建筑物的平面尺寸及每次浇筑混凝土的数量，决定本工程商品混凝土采用泵送（框架柱除外）。泵送混凝土施工，必须符合以下规定：

⑴混凝土的供应，必须保证输送混凝土泵能连续工作。

⑵输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密。

⑶泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥砂浆湿润输送管内壁；当泵送间歇时间超过45min或混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。

⑷在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。

2、在模板和钢筋工程施工完成后，会同监理单位和建设单位共同验收。在混凝土浇筑前，应清理模板内杂物和垃圾，并浇水湿润模板，但模板内不得有积水，模板底部缝隙用腻子补缝，谨防漏浆。

3、混凝土振捣：

⑴现浇楼板混凝土浇筑时应有标高控制，一般在柱钢筋上刷红漆做标志以及在板中央位置1～2m用φ10短筋焊于板筋上作为浇捣板的厚度。楼板混凝土浇筑时先用振动棒初振，再用平板振动器振实，括尺括平，木蟹压实抹平。

⑵在浇柱、梁时采用插入式振捣器垂直振捣，做到“快插慢拔”，振捣时振动器插点应排列均匀，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振，每次移动位置的距离应不大于振动器作用半径的1.5倍，振动棒的作用半径一般为300～400mm，上下层振动搭接为5cm。

⑶混凝土浇捣过程中，要派专人看钢筋，保证钢筋保护层厚度及其位置的正确性，不得踩踏钢筋，预埋件和预留孔洞的位置要正确，浇筑时不得移动。混凝土应分层浇筑，柱每层50～60cm，梁铺灰每层30～40cm，长1.5～2m。

⑷由于混凝土沉降及干缩而产生的非结构性浅表裂缝，应在混凝土终凝前进行二次压光，予以修整。

4、混凝土试块：

⑴严格按施工验收规范要求留置试块，即每一台班、每100m3，每次浇筑均留置标准养护试块一组，对承重结构的混凝土，除留置标准养护试块一组外，还需留置拆模同条件养护试块一组。大体积混凝土浇筑时试块留置按每200m3留设一组，不足200m3进按200m3留有余地置。抗渗试块按每250m3一组留置。

⑵同条件试块的留置方案必须向监理汇报，经审批确定留置的位置及组数。

⑶试块养护：要求施工现场建立标准养护室，养护温度控制在20±2度，湿度控制在95%以上；同条件养护试块，应与构件同一地点进行养护。强度标养试块养护为28天，拆模同条件养护试块养护时间根据构件允许拆模天数确定，同条件试块养护时间为600℃.天。

5、混凝土养护：

⑴水平混凝土构件表面采用覆盖麻袋保温养护的方法。混凝土构件表面竖向采取挂麻袋养护的方法，混凝土的养护以保证混凝土构件表面湿润为准。

⑵混凝土养护时间：养护天数为14天，如养护过程中因施工需要在其上部弹轴线，可随弹线随覆盖塑料薄膜方法；要在其上搭设模板及支架时，应待混凝土强度达1.2N/mm2时方可操作。

6、施工缝留置：底板外墙留设在底板以上500处，内墙、柱留设有底板面；柱留设在梁底50～100mm；混凝土基础留设在基础底盘上口，有基础梁时留设在基础梁上面位置。

7、施工缝处理：当已浇筑混凝土的抗压强度不少于1.2N/mm2时，在已硬化的混凝土表面上清除水泥浮浆和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水，在浇混凝土前，应先在施工缝处铺一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。

8、成品保护：

运输混凝土的道路应平坦通畅，以减少运输中的振荡，避免混凝土产生分层、离析、泌水等现象。拆除模板时，特别是拆除非承重的侧模板时，不得将混凝土的棱角、表面碰伤。若碰损应按有关规定进行修补处理。

五、坡道

1、施工流程：放线→砌筑挡土墙→素土夯实→灰土垫层→混凝土垫层→抹平、压光→压凹槽

2、放线：坡道上口宽度同门洞口宽度，下口宽度每边比门洞口宽150mm。每栋楼坡道位置、长度见图纸尺寸。

3、砌挡土墙：在坡道两侧沿边线砌筑240mm厚挡土墙，挡土墙高度砌筑至灰土垫层上皮。浇筑混凝土前在坡道两侧支模。坡道两侧砖砌挡土墙立面用水泥砂浆压光。

4、素土夯实、灰土垫层做法同散水。

5、面层C25细石混凝土抹平压光，压出横向凹槽，凹槽间距100mm，凹槽深7mm、宽10mm。

六、散水

1、支模板

根据散水的外形尺寸支好侧模，放好分隔缝模板，分隔模板用木模时两面应用木刨刨光，支设时要拉通线、抄平，做到通顺、平直、靠原房屋边上口高度按绿化侧石上口高度，坡向正确(向外坡5%)，严禁用砌砖代替模板。

2、散水与建筑物外墙分离，分隔缝宽20mm，沿外墙一周做到整齐一致，纵向6m左右设分隔缝一道，房屋转角处与外墙呈45°角，分隔缝宽20mm，分隔缝应避开雨落管，以防雨水从分隔缝内渗入基础。

3、混凝土的拌制

要认真按混凝土的配合比投料，每盘投料顺序为；石子→水泥→砂子→水，应严格控制坍落度(以30～50mm为宜)，搅拌要均匀，搅拌时间不少于9Os。

4、混凝土的浇筑

（1）清除模板内的杂物，办好隐、预检手续，可适当湿润模板，但水不可过多，以地面不留积水为宜。

（2）一般采用平板式振捣器，振实压光，应随打随抹，一次完成，提倡用原浆压光。

5、当散水有一定强度时(表面仍湿润，但用手轻按已按不出手印)，拆除侧模，起出分格条，随即用砂浆抹平压光侧边，并用阳角馏子将散水棱角馏直、压光，包括分格缝处棱角，侧边及分格缝内与散水大面的质量要求相同，也要见光，棱角顺直、整齐。

6、养护已抹平压光的混凝土应在12h左右用湿锯末覆盖，养护不少于7d。

7、沥青灌缝

养护期满后，分隔缝内清理干净，用1:2沥青砂浆填塞(宜掺适量滑石粉以便操作)，填塞时分隔缝两边粘贴3cm宽美纹纸，既可防止沥青污染散水表面，也可使分隔缝内沥青砂浆平直、美观。分隔缝要勾抹烫压平整，可用Ф14～Ф16方钢或用ф10～ф12光圆钢筋砸扁做成小镏子，用火烫红后用来烫压分隔缝。如上口留出1.5cm左右用油膏填嵌则感观更佳，烫压好后，沥青砂浆应低于散水面3～5mm，使分隔缝处棱角更加突出，更显散水特色(分隔缝处棱角施工务必精工细作，棱角顺直、整齐才显美观)。